린 생산과 도구를 제공합니다. 린 제조 - 그것의 ...

린 생산 - 회사는 특별한 제어 회로이다. 기본적인 아이디어는 비용의 모든 종류를 제거하기 위해 지속적인 노력이다. 린 생산 - 각 직원의 최적화 과정에 참여를 의미하는 개념. 이 제도는 소비자를 향한 최대 방향을 대상으로합니다. 자세히 무엇 린 시스템에서 고려하십시오.

발생 역사

업계에서 린 생산의 구현은 도요타 공사에서 1950 년대에 발생했습니다. 이러한 제어 방식의 작성자는 Tayiti 오노가되었다. 시게오 신고, 무엇보다도 빠른 작업 전환 할 수있는 방법을 만들어 - 이론과 실천 모두의 발전에 큰 공헌은 그의 동료를 소개했다. 그 후, 미국의 전문가들은 시스템을 검사하고 린 생산 (린 생산)라고 개념화 - "린 생산". 처음에는 개념은 주로 자동차 산업에 사용되었다. 시간 후 방식은 제조 공정에 적용되어왔다. 헬스 케어, 유틸리티, 서비스, 무역, 군사, 공공 행정 부문 및 기타 산업에 사용되는 강철의 린 제조 후 도구.

주요 측면

린 기업 작성의 각 단계에서, 최종 사용자에 대해 생성되는 생성물 값의 분석을 포함한다. 연속 공정에 찬성 형성의 개념의 주요 목적은 비용을 제거합니다. 즉, 린 생산에서 - 자원이 소모되는 결과로 조치의 제거,하지만 결과는 최종 사용자에게 어떤 가치를 창출하지 않습니다. 예를 들어, 완성 된 제품에 필요하지 않습니다 또는 그 구성 요소는 재고가 있습니다. 기존의 시스템에서, 결혼, 수정, 저장, 및 기타와 관련된 모든 비용 간접 비용은 소비자에 전달됩니다. 린 제조 - 회사의 모든 활동을 추가하고 제품에 가치를 추가하지 프로세스 및 운영으로 구분되는도. 주요 작업은, 그러므로, 후자의 체계적인 감소를 옹호.

린 (Lean) 생산 : 손실

용어가 무다를 사용하는 경우에 비용의 동의어로. 이 개념은 등 각종 비용, 쓰레기, 폐기물을 의미하고. Tayiti 오노 비용의 7 가지를 확인했다. 손실로 인해 형성된다 :

• 기대;
• 과잉 생산;
• 교통;
• 추가의 처리 단계;
• 불필요한 움직임;
• 결함이있는 제품의 문제;
• 초과 보유.

손실 Tayiti 오노의 주요 유형은 과잉 생산을 믿었다. 그것은 비용의 나머지 상승을주는 요인이다. 다른 항목은 위의 목록에 추가되었습니다. Dzheffri Layker은 실현 가능성이 직원의 손실로 기술, 연구 경험 도요타에 종사하고있다. 선정 된 소스 (인해 수요의 변동에 따라, 예를 들어, 간헐적 인 스케쥴) 용량 과부하 직원 고강도 활동뿐만 아니라, 동작 성능의 불균일을 호출한다.

원칙

린 생산은 다섯 단계로 나누어 프로세스로 제시된다 :

1. 특정 제품의 가치를 결정.
2. 제품의 가치 흐름의 설립.
3. 연속 유동 스트림을 제공.
4. 제품을 당기의 가능성과 함께 고객을 제공합니다.
5. 우수성의 추구.

다른 원칙 중 어느 린 생산에 강조 표시됩니다 :

1. 첫번째 프리젠 테이션 "무결점"의 방식의 사용에서 납품 식별하고 그 발생의 초기 단계에서의 문제점을 해결 - 우수 달성.
2. 정보, 비용과 위험을 분할하여 소비자 장기 작용의 형성.
3. 유연성.

생산 시스템 도요타에서 사용은 두 가지 주요 원칙을 기반으로 : 자율과 "단지 시간". 이는 필요할 때 어셈블리에 필요한 모든 요소를 엄격 창고 주식의 양을 감소시키기위한 특정 프로세스 정의, 정확한 순간 라인에 도달한다는 것을 의미한다.

구성 요소

린 방법 -이 개념의 틀에서 다양한 구성 요소를 강조했다. 그들 중 일부는 스스로 제어 회로의 역할을 할 수있다. 다음과 같은 주요 요소는 다음과 같습니다

• 개별 상품의 스트림입니다.
• 공유 관리 장비.
• 5S 시스템.
• 카이젠.
• 빠른 전환.
• 예방 오류가 발생했습니다.

산업 옵션

린 헬스 케어는 직접적으로 사람을 돕는 관련 의료진의 시간을, 감소의 개념이다. 린 물류는 가치 흐름에 관련된 모든 공급 업체를 소집 풀 방식이다. 이 시스템에서, 소량의 재고의 보충 부분이있다. 이 회로의 주요 목표는 물류 총액을 작용한다. 린 생산의 도구 덴마크의 우체국을 사용한다. 서비스의 대규모 표준화의 개념 내에서 실시 하였다. 이벤트의 목적은 생산성의 증가, 출하량의 가속이다. "값의 카드 라인 형성은"제어 및 식별 서비스에 대한 소개되었다. 또한 개발 이후 직원 Office System을 동기 부여를 구현했습니다. 건물은 모든 단계에서 시설의 건설 과정의 효율성을 향상에 초점을 맞춘 특별한 전략을 형성했다. 린 생산의 원리는 소프트웨어 개발에 적용되고있다. 도시에서 공공 행정도이 계획의 요소를 사용합니다.

카이젠

아이디어는 박사 데밍에 의해 1950 년에 공식화했다. 이 원칙의 구현은 일본 기업에 큰 이익을 가져왔다. 이 전문가를 들어 황제의 메달을 수상했다. 얼마 후, 일본의 과학 기술 연합은 그들에게 상을 발표했다. 제조 상품의 품질에 대한 데밍.

장점 filosifii 카이젠

이 시스템의 장점은 조건이 가장 높은 효율과 성능을 보장하기 위해 만들어진 모든 산업 부문에서 평가 하였다. 카이젠은 일본의 철학으로 간주됩니다. 그것은 끊임없는 변화를 촉진하는 것입니다. 생각 카이젠의 학교는 유일한 경로로 일정하게 변환 행위가 진행한다고 주장한다. 주요 초점 시스템은 불필요과 노력을 제거함으로써 생산성을 향상 할 수 있습니다. 바로 두 단어 "카이"결합하여 만든 정의 - "변화"( "변환")를하고, "선"- "더 나은 방향으로." 이 시스템의 장점은 매우 분명 일본 경제의 성공을 반영한다. 그것은 세계에서뿐만 아니라 일본 스스로뿐만 아니라 전문가를 인정 받고 있습니다.

목표 카이젠 개념

생산의 발전에 따라 다섯 개 가지 주요 영역이 있습니다. 이들은 다음을 포함한다 :

1. 폐기물 감소.
2. 즉각적인 문제 해결.
3. 최적의 사용.
4. 팀웍입니다.
5. 최고 품질.

원칙의 대부분은 상식에 근거라고 할 수 있습니다. 이 시스템의 주요 구성 요소는 제품 품질의 향상, 각 종업원에 가져 오는 프로세스 및 변경 반응 의지한다. 이러한 모든 활동은 복잡한 수학적 계산과 과학 연구 접근 방식을 필요로하지 않습니다.

폐기물 감소

각 단계 (단계 공정)에서의 손실이 상당히 감소 목표 원리 카이젠 철학. 계획의 주요 이점 중 하나는 모든 직원이 포함되어 있다는 사실로 간주됩니다. 이는 다시 각에서 개선하기 위해 개발 및 제안 이후의 구현을 포함 정부의 수준. 이 작품은 자원의 손실을 최소화하는 데 도움이됩니다.

즉각적인 문제 해결

카이젠의 개념에 따라 모든 직원은 문제를 방해하는 것입니다. 이 문제는 신속하게 문제를 해결하는 데 도움이됩니다. 즉각적인 문제 해결 사이클 시간이 증가되지 않는 경우. 문제에 대한 즉각적인 솔루션은 효과적인 방향으로 활동을 지시 할 수 있습니다.

최적의 사용

으로 신속한 문제 해결 리소스는 해제됩니다. 그들은 개선하고 다른 목표를 달성하는 데 사용할 수 있습니다. 함께, 이러한 조치는 효율적인 생산의 지속적인 프로세스를 구축 할 수 있습니다.

팀워크

모든 직원의 문제에 대한 매력은 당신이 신속하게 찾을 수 있습니다. 어려움을 극복 성공은 정신을 강화하고 자부심 증가 직원을. 팀워크 제거 , 충돌을 부모와 부하 직원 사이의 신뢰 관계의 형성을 촉진한다.

최고의 품질

신속하고 효과적인 문제 해결은 많은 리소스를 작성, 팀의 조정 작업을 추진하고 있습니다. 이는 다시, 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이 모든 회사가 전력의 새로운 수준에 도달 할 수 있습니다.