분석 FMEA : 예 응용 프로그램과

결함은 때때로 디자인에서 발생하는 각종 장비의 제조. 그 결과는 무엇인가? 제조업체는 추가 시험, 검사 및 설계 변경과 관련된 상당한 손실을 수행한다. 그러나, 그것은이다 -가 아니라 통제되지 않은 과정. 가능한 위협과 취약성을 평가뿐만 아니라 장비의 작동을 방해 할 수있는 잠재적 결함을 분석하기 위해, 당신은 FMEA 분석을 사용할 수 있습니다.

처음 이러한 분석 방법은 1949 년에 미국에서 이용되었다. 그런 다음 새로운 무기의 설계에 군사 산업에서 독점적으로 사용되었다. 그러나, 70 FMEA 아이디어에 있었다 분야 대기업. 첫 번째 중 하나는 (그 시간에 - 가장 큰 자동차 제조업체) 기술 회사 포드를 소개했다.

오늘 FMEA 분석 방법은 거의 모든 기계 건축 기업에서 사용된다. 리스크 관리 및 고장 분석 GOST R 51901.12-2007에 설명 된 이유의 기본 원칙.

정의 및 방법의 본질

FMEA - 고장 모드 및 효과 분석의 약자. 이는 인 - 유형 및 (오브젝트가 그 기능을 수행하는 능력을 상실에 기인하는 결함) 가능한 실패의 결과를 분석하는 기술. 이 방법은 좋은 무엇입니까? 그것은 회사에게도에 잠재적 인 문제 및 고장을 예상 할 수있는 기회 제공 설계 단계입니다. 제조업체를 분석에서는 다음과 같은 정보를 수신 :

• 잠재적 인 결함 및 고장의 목록;
• 그 발생 심각도 및 결과의 원인 분석;
• 권장 사항은 우선 순위의 위험을 줄이기 위해;
• 일반적으로 제품과 시스템의 안전성과 신뢰성의 전반적인 평가.

분석으로부터 얻어진 데이터가 기록된다. 모든 감지 공부 결함 심각도, 검출, 유지 보수성 및 발생 빈도의 용이성에 의해 분류된다. 주요 업무는 -가 발생하기 전에 문제를 식별하고 회사의 고객에 영향을 미칠 것입니다.

범위 FMEA 분석

연구의이 방법은 널리 거의 모든 기술 분야에서 사용된다 :

• 자동차, 조선,
• 항공 우주 산업;
• 화학 및 석유;
• 건설;
• 산업 설비 및 기계의 생산.

관리 및 마케팅 - 예를 들어, 최근 몇 년 동안, 위해성 평가 기술은 점점 비 제조 분야에 적용됩니다.

FMEA는 제품 수명주기의 모든 단계에서 수행 할 수있다. 그러나, 대부분의 분석은 또한 새로운 환경에서 기존 구조를 사용하는 것으로, 개발 및 제품 변형의 스테이지에서 수행된다.

유형

기술 FMEA 연구뿐만 아니라 다양한 메커니즘 및 장치뿐만 아니라 기업의 관리 프로세스, 생산 및 제품의 작동의 도움으로. 각각의 경우에서, 방법은 고유의 기능을 가지고 있습니다. 주제 분석 될 수있다 :

• 기술 시스템;
• 구조 및 제품;
• 생산 공정, 장비, 설치 및 제품의 유지 보수.

불이행의 위험을 결정하는 메커니즘의 연구에서 문제가 동작뿐만 아니라 손상과 수명을 단축하는 동안 발생합니다. 이것은 계정 물성에 구조 특성, 다른 시스템에 상호 작용 인터페이스 형상 걸린다.

프로세스의 FMEA 분석은 제품의 품질과 안전에 영향을 미칠 불일치를 보여준다. 또한 계정 고객 만족과 환경 위험에 걸립니다. 여기에 문제가있는 사람 (예를 들어, 회사 직원), 생산 기술의 일부 발생할 수 있습니다, 원료 시스템, 환경에 미치는 영향을 측정, 사용 및 장비.

이 연구는 서로 다른 접근 방식을 사용 :

• (작은 세부 사항과 요소에 대형 시스템에서) "하향식";
• (각각의 제품 및 부품에서 그 제조 시스템) A "아래에서 위로".

선택은 분석의 목적에 따라 달라집니다. 그것은 다른 방법뿐만 아니라 포괄적 인 연구의 일부, 또는 독립형 도구로 사용할 수 있습니다.

의 단계

관계없이 특정 작업의 원인 및 고장 발생의 결과 FMEA 분석은 범용 알고리즘에 유지된다. 우리가이 과정을 더 자세히 살펴 보겠습니다.

전문가 그룹의 준비

우선, 당신은 연구를 수행 할 사람을 결정해야합니다. 팀워크 - FMEA의 주요 원칙 중 하나. 만이 형식은 틀에 얽매이지 않는 아이디어에 대한 품질과 객관성 시험의뿐만 아니라 만들 공간을 제공합니다. 원칙적으로, 팀의 5-9 사람들로 구성되어 있습니다. 그것이 포함됩니다 :

• 프로젝트 관리자;
• 개발 프로세스를 수행하는 엔지니어;
• 설계 엔지니어;
• 생산이나 품질 관리 서비스의 대표;
• 교육부는 소비자와 함께 작동합니다.

구조와 프로세스의 분석을 위해 필요한 경우는 외부 기관에서 자격을 갖춘 전문가들에 의해 유지 될 수있다. 문제와 해결의 토론은 1.5 시간까지 지속되는 세션의 연속으로 발생합니다. 그들은 전체에서 수행하고, 불완전한 구조 (특정 전문가의 존재는 현재의 문제를 해결하기 위해 필요하지 않은 경우) 할 수 있습니다.

프로젝트의 연구

FMEA 분석을 수행하는 것은 분명 연구와 그 경계의 목적을 파악하는 것이 필요하다. 우리는 과정에 대해 이야기하면 시작과 마지막 이벤트를 지정해야합니다. 장비와 구조에 대한 모든 쉽게 - 당신은 그들에게 같은 복잡한 시스템을 볼 수 있습니다 또는 특정 메커니즘과 구성 요소에 초점을 맞 춥니 다. 불일치는 등 제품 수명주기, 지리, 사용의 소비자 단계의 요구를 충족하는 것으로 간주 될 수있다. D.

이 단계에서 전문가 그룹의 구성원은 객체의 기능 및 작동 원리에 대한 자세한 설명이 있어야합니다. 설명은 팀의 모든 구성원에 접근하고 이해할 수 있어야합니다. 일반적으로 첫 번째 세션 개최 프리젠 테이션 전문가들은 구조, 계획 매개 변수, 표준 문서, 도면의 제조 및 운영에 대한 지침을 연구하고있다.

# 3 : 잠재적 인 결함 목록을 그리기

팀의 이론적 인 부분 후 가능한 장애의 평가로 진행한다. 현장에서 발생할 수있는 모든 불일치 및 결함의 완전한 목록. 이들은 특정 요소 또는 오동작 (불충분 한 전력 부정확성 낮은 생산성)의 분해와 연관 될 수있다. 이러한 불이행 또는 부적절한 성능 등 - 특정 기술 작업을 나열하는 데 필요한 프로세스의 분석에서, 어떤에서 오류의 위험이 있습니다.

원인과 결과에 대한 설명

다음 단계 - 이러한 상황에 대한 심층적 인 분석. 주요 작업 -이 또는 기타 오류가 발생할 수 이해하고, 감지 된 결함은 전체 노동자, 소비자와 기업에 영향을 줄 수있는 방법에 대해 설명합니다.

작업의 설명을 공부 결함 팀의 가능한 원인을 결정하기 위해, 자신의 구현뿐만 아니라, 통계 보고서에 대한 요구 사항을 승인했다. FMEA 분석의 분은 회사가 조정할 수있는 위험 요소를 표시 할 수 있습니다.

동시에 팀은 결함의 발생 가능성을 제거하기 위해 수행 제어 및 검사의 최적 주파수의 방법을 제공 할 수있는 것을 고려하고있다.

전문가 평가

무엇이 다음입니까? FMEA - 팀 구성원은 세 가지 주요 기준에 각각의 실패를 분석하기 시작 :

1. S - 심각도 / 의미. 그것은 소비자에게 결함의 결과가 얼마나 심각한 결정합니다. 10 점 척도 (- 거의 효과 없음, 10 - 재앙, 제조업체 또는 공급 업체가 형사 처벌을 부과 할 수있는 1)에서 측정.
2. O - 발생 / 확률. (1 - 매우 가능성이 10 - 실패 사례의 10 % 이상에서 관찰되는) 상황이 반복 될 수있는 방법을 종종 특정 위반 여부를 표시합니다.
3. D - 탐지 / 감지. 제어 방법의 평가를위한 매개 변수 : 그들은 신속하게 차이 식별하는 데 도움이 수행 (1 - 거의 10 찾을 보장 - 효과의 발병하기 전에 감지 할 수없는 숨겨진 결함).

이러한 평가를 바탕으로 장애의 각 유형에 대한 위험 (HRR)의 우선 순위 번호를 결정합니다. 이것은 당신이 회사와 클라이언트에 가장 큰 위협이 무엇인지 손상 및 위반 찾을 수있는 일반적인 지표입니다. 수식을 이용하여 계산 :

높은 HRR - 그 결과의 더 위험하고 파괴적인 위반. 첫 번째 단계는 제거 또는 결함이 100-125 값을 초과하는 오동작의 위험을 감소시키는 것이다. 40 ~ 100 점에서 위협의 평균 레벨을 갖는 질환을 확보, 40 아래 HRR은 실패, 미미 드문 문제없이 찾을 수 있습니다 제안합니다.

제안 및 권고의 개발

편차와 그 결과를 평가 한 후, 작업 그룹 FMEA 작업의 우선 순위 영역을 식별합니다. 가장 높은 HRR을 가진 요소 및 운영 - 첫 번째 작업은 "병목"에 대한 시정 조치 계획을 작성하는 것입니다. 하나 개 이상의 매개 변수에 의해 영향을받을 수있는 위협 수준을 줄이기 위해 :

• 실패하거나 설계 프로세스 (평가 O)를 변화의 주된 원인을 제거;
• 통계적 제어 방법 (평가 O)에 의한 결함의 발생을 방지;
• 소비자와 고객에 대한 부정적인 결과 완화하기 - 결함이있는 제품 (추정 S)에 대한 낮은 가격 등을;
• 장애의 조기 발견과 이후의 수리 (등급 D)에 대한 새로운 도구를 소개합니다.

이 회사는 각 활동의 순서와 타이밍의 표시로를 구현하기위한 계획을 개발하는 동안, FMEA 팀을 권장 사항을 구현하는 즉시 진행할 수 있습니다. 같은 문서는 예술가와 시정 조치를 수행하기위한 책임이있는 사람들, 자금의 출처에 대한 정보를 제공합니다.

요약하면

마지막 단계 - 회사의 경영진에 대한 보고서 작성. 어떤 부분이 포함되어 있어야합니다?

1. 연구에 대한 개요 및 자세한 메모.
2. 장비 및 기술 작업의 생산 / 운영의 결함의 잠재적 인 원인.
3. 각 위반 - 직원과 소비자를위한 가능한 결과의 목록.
4. 위험 수준 (지금까지 같은 심각한 결과를 초래할 수 있습니다 그 중 위반 가능성의 위험) 평가.
5. 계획 분야의 유지 보수, 디자이너 및 전문가에 대한 권장 사항의 목록입니다.
6. 일정 및 분석 결과에 따라 시정 조치를 수행하는보고합니다.
7. 프로젝트의 변화로 인해 지속 잠재적 인 위협과 결과의 목록입니다.

주요 이슈에 대한 정보의 시각화에 사용되는 모든 표, 그래프 및 도표는보고하고자한다. 워킹 그룹은 (포인트의 특정 양을 의미한다) 규모의 상세한 디코딩과 중요성 주파수 및 검출 확률에 사용 불일치 평가 회로를 제공한다.

어떻게 FMEA 프로토콜을 완료?

연구에서, 모든 데이터는 특별한 문서에 기록되어야한다. FMEA»의 원인과 결과의이 "프로토콜 분석. 그는 가능한 결함에 대한 모든 정보를 입력 한 다용도 테이블입니다. 이 양식은 모든 산업에서 모든 시스템 오브젝트 및 프로세스의 연구에 적합합니다.

첫 번째 부분은 팀 구성원의 개인 관찰, 비즈니스 통계, 작업 지침 및 기타 문서의 연구를 기반으로 채워집니다. 주요 임무는 - 그 기계, 또는 어떤 작업을 수행을 방해 할 수 있습니다 실현. 실무 그룹 회의에서 그들은 노동자와 소비자에게 위험 어떻게 대답, 이러한 위반의 결과를 평가하고, 결함도 생산 단계에서 검출 될 확률은 무엇인가.

프로토콜의 두 번째 부분에서 불일치의 예방 및 제거, FMEA 팀을 설계 조치의 목록에 대한 옵션을 설명합니다. 별도의 그래프가 특정 작업의 구현에 대한 책임의 약속을 위해 제공되고 실행 된 작품의 프로토콜 목록에서 디자인 또는 비즈니스 프로세스, 조직 헤드 포인트 조정 후. 마지막 단계 - 재 등급, 계정에 모든 변경 사항을 복용. 초기 및 최종 수치를 비교함으로써, 우리는 선택한 전략의 효과에 대한 결론을 내릴 수있다.

각 개체, 별도의 프로토콜하십시오. 상단에 문서의 이름입니다 - ". 종류 및 잠재적 결함의 결과 분석" 그냥 장비 또는 프로세스 이름, 이전 및 다음 (예정) 검사의 날짜, 현재 날짜, 작업 그룹 및 지도자의 모든 구성원의 서명 지정된 모델 아래.

예 FMEA 분석 ( "Tulinovsky 악기 만들기 공장")

얼마나 많은 러시아어 산업 회사의 경험에 잠재적 인 위험을 평가하는 과정을 생각해 보자. 한 번에, "Tulinovskogo 악기를 만드는 공장"(JSC "TVES")의 리더십은 전자 저울의 교정의 문제에 직면했다. 기업은 기술 관리 부서가 그들을 다시 보낼 수 밖에 없었다 잘못 운영 장비의 큰 비율을 생산하고 있습니다.

교정 절차 FMEA 팀의 행동과 요구 사항의 순서를 공부 한 후, 4 개의 하위 프로세스를 식별 교정의 품질과 정확성에 가장 큰 영향을 미친다.

• 이동 및 테이블에 상기 장치의 설치;
• 레벨의 위치 확인 (밸런스 가로 100 % 위치되어야한다);
• 에서 제품 배치 의 기준점 플랫폼;
• 주파수 신호의 기록.

고장 및 오작동의 어떤 종류의 이러한 작업의 성능에 기록되었다? 실무 그룹은 주요 위험을 식별 원인과 가능한 결과를 분석 하였다. 을 바탕으로 전문가 평가의 업무 수행 정확하게 제어의 부족 및 장비 (벤치, 중량)의 상태 - 지표의 HRR 가능 주요 문제를 식별하고, 계산되었다.

직원의 추가 교육에 대한 위험 권장 사항을 제거하기 위해 개발되었다, 수정 카운터는 서서 균형을 운반위한 특별한 롤 컨테이너를 구입. 무정전 전원 공급 장치의 구매 데이터 손실의 문제를 해결했다. 그리고 미래에 등급을 매기는 문제의 발생을 방지하기 위해, 작업 그룹은 새로운 유지 보수 일정 및 무게의 일상적인 교정을 제안 - 더 자주하여 손상과 실패는 훨씬 이전에 검출 할 수 확인하기 시작했다.